Appareils de filtration à bande sous vide chez Flender GmbH

"Les propres installations de filtrage des machines ne suffisent souvent pas", déclare Herbert Tenhofen, responsable de l'environnement et de l'élimination chez Flender GmbH, en précisant les prémisses de son entreprise "pour satisfaire à nos exigences élevées en matière de protection de l'environnement". L'entreprise de Bocholt ne veut pas seulement être le leader technologique pour toutes les solutions d'entraînement, mais aussi poser des jalons en matière de protection active de l'environnement - tout en économisant de l'argent. L'objectif est de rejeter le moins possible de Refroidissement-Lubrification (KSS) avec les boues de filtration et de rectification produites et de minimiser ainsi les coûts d'élimination. En outre, les responsables de la fabrication voulaient renoncer à l'utilisation de Filtre en non-tissé, d'une part en raison des coûts plus élevés lorsque le non-tissé se trouve dans la boue, et d'autre part pour des raisons de sécurité. "La boue avec un non-tissé a tendance à s'auto-enflammer", explique Albert Eringfeld, responsable de la technique des installations et de la maintenance des bâtiments chez Flender, "parce que la boue s'échauffe de l'intérieur - et le non-tissé est finalement une substance facilement inflammable".

C'est ainsi qu'est née l'exigence de nettoyer le liquide de refroidissement uniquement par un procédé à dépression. Mais jusqu'à présent, les machines-outils n'étaient livrées en standard qu'avec une filtration par gravité et un non-tissé. "C'est pourquoi nous avons cherché des alternatives sur le marché", se souvient Tenhofen, "et nous avons trouvé ce que nous cherchions chez MKR Metzger Entsorgungssysteme GmbH". MKR n'était pas seulement connu de Flender pour ses appareils pour BypassPflege, MKR avait également les bons appareils à vide dans son offre et pouvait en outre livrer rapidement. C'était très important pour Flender, car la production devait être rapidement restructurée. Avec la flexibilisation, qui a séparé les machines d'usinage de même technologie parce qu'elles étaient affectées à leurs produits, il était nécessaire de décentraliser les centres de production. L'approvisionnement central en liquide de refroidissement a donc été remis en question et plusieurs petites installations ont été nécessaires, chacune devant alimenter une à trois machines en liquide de refroidissement propre. Pour le démarrage, des semaines d'essai ont été nécessaires. Les résultats ont été pleinement satisfaisants.

Aujourd'hui, Flender a installé au total cinq appareils stationnaires de filtration à bande sous vide dans sa production par enlèvement de copeaux. Un appareil de type VC 400, qui dessert deux rectifieuses cylindriques extérieures, et quatre appareils de type VC 200, qui alimentent respectivement deux ou trois rectifieuses planes ou cylindriques en liquide de refroidissement propre. Les rectifieuses produisent de grandes quantités de boues de rectification, car les pièces usinées, arbres, vis sans fin et roues dentées, sont toujours rectifiées à partir de matériaux pleins. Les appareils de filtration à bande, qui occupent à peine 2,5 mètres carrés au sol, se trouvent toujours entre les machines d'usinage et sont solidement raccordés à celles-ci. Le liquide de refroidissement est prélevé de la machine dans un bac collecteur, qui peut être dimensionné individuellement, et acheminé vers le filtre à vide.

Celui-ci laisse des boues séchées qui sont automatiquement évacuées et tombent dans un bac de transport. "Il était très important pour nous", explique Albert Eringefeld, "que les fines couches de boue tombent proprement du filtre à bande". Les appareils MKR sont équipés de brosses qui répondent parfaitement à cette exigence de Flender. De plus, un rétrolavage à bande entièrement automatique est intégré, ce qui constitue un système complet autonettoyant qui confère à l'appareil de filtration à bande sous vide un entretien réduit et donc un haut niveau de sécurité de fonctionnement.

Les appareils de filtration à bande sous vide de MKR fonctionnent de manière entièrement automatique et sans aucun problème dès le début. Il n'est recommandé de nettoyer le réservoir qu'une fois par semaine, ce qui se fait automatiquement en appuyant sur un bouton. "L'important, c'est que le débit et le volume du réservoir soient correctement dimensionnés", explique Albert Eringfeld après avoir fait l'expérience de l'essai de fonctionnement. Et comme l'alimentation de deux rectifieuses cylindriques extérieures formant un îlot de production par un VC 200 n'aurait pas été suffisante, on a opté pour le plus grand modèle, un VC 400, qui a une capacité de débit de 400 l/min et dispose d'un réservoir d'alimentation de 1 000 litres.

Tous les filtres à bande sous vide MKR sont mis à la disposition des rectifieuses Flender qui fonctionnent avec un lubrifiant réfrigérant soluble dans l'eau. "Mais nos appareils sont également adaptés au nettoyage des huiles de coupe", explique Anderl Metzger, directeur de MKR Recyclingsysteme GmbH, pour décrire l'éventail des performances de ses appareils de filtration à bande sous vide. Dans tous les cas, ils sont en mesure de nettoyer le liquide de refroidissement des plus petites particules abrasives et de les rassembler dans un "gâteau" sec. Ils réduisent ainsi l'évacuation du liquide de refroidissement avec les boues de rectification, car il est peu judicieux d'éliminer à grands frais le précieux liquide de refroidissement en tant que déchet spécial.

En substance, les mesures prises par Flender représentent un effort plus important pour le nettoyage du liquide de refroidissement, "mais il est nécessaire, car nous voulons préserver à la fois l'environnement et notre porte-monnaie, et les fabricants de machines-outils utilisent toujours les filtres en non-tissé traditionnels", regrette Herbert Tenhoven. Selon lui, les machines-outils devraient être équipées d'origine d'unités de filtration par dépression.

Et qu'en est-il de la rentabilité des appareils MKR chez Flender ? "Nos efforts sont rentabilisés par les économies de coûts et par l'amélioration du processus", répond Tenhofen. D'une part, on achète moins de KSS frais, d'autre part, il y a moins de boues de filtration et de rectification à éliminer. Dans les 100 tonnes de boues qui doivent être éliminées en moyenne chez Flender, il y avait jusqu'à présent environ 30 tonnes de liquide de refroidissement, mais elles restent aujourd'hui sur la machine. Tenhofen ne peut pas donner de chiffres précis en euros et en centimes, car les coûts d'élimination varient fortement. A titre indicatif, on peut dire qu'une tonne de boues contenant des particules de non-tissé coûte environ deux fois plus cher qu'une tonne de boues sèches sortant des filtres à bande sous vide MKR. A cela s'ajoutent l'aspect environnemental, qui n'est pratiquement pas quantifiable, et la manipulation : "Avant", explique Tenhofen, "nous recueillions les boues de filtration et de rectification dans des récipients afin que les particules en suspension se déposent et que nous puissions réinjecter du liquide de refroidissement propre dans la machine". Avec les appareils de filtration à bande sous vide MKR, plus aucune goutte de liquide de refroidissement ne quitte la machine.